Дроти з титану та титанових сплавів широко використовуються в багатьох галузях, таких як аерокосмічна промисловість, нафтохімія, охорона здоров’я, автомобільна промисловість, будівництво, а також товари для спорту та відпочинку. В даний час більше 80% дроту з титану і титанових сплавів використовується як зварювальний дріт; їх можна вплітати в сітки для фільтрації морської води, фільтрації очищеної води, хімічної фільтрації тощо; використовується для виготовлення кріплень,-несучих компонентів, пружин тощо; використовується в медичних пристроях, таких як фіксація зубної коронки та краніальна фіксація, імплантована в тіло людини; дроти з титан-нікелевих сплавів використовуються для виготовлення супутникових антен, оправ для окулярів тощо; у промисловості гальванопластики та обробки води використовуються процеси волочіння дроту з титану та титанових сплавів.
Волочіння дроту з титану та титанових сплавів передбачає протягування котушок або дротяних заготовок через отвір волочильної матриці під дією сили волочіння для виробництва дроту з титану та титанових сплавів малого-перерізу, що є процесом металопластикової обробки. Існує кілька видів процесів малювання:
(1) Фіксована витяжка: фіксована витяжка є одним із основних процесів виробництва металевих дротів. Матеріали, що використовуються для волочіння, в основному включають тверді сплави, природні алмази, синтетичні алмази та полікристалічні алмази. У виробництві тонкого дроту зазвичай використовуються монокристальні фільєри з природного алмазу.
(2) Витягування вальцьовим штампом: оскільки витягування вальцьовим штампом виконується в отворі штампу, що складається з роликів без-приводу, які вільно обертаються, тертя ковзання між матеріалом і отвором штампу під час витягування фіксованого штампу перетворюється на дуже мале тертя кочення, що значно зменшує тертя витягування. Недоліком витягування вальцьовим штампом є те, що його точність розмірів не така висока, як у волочіння з фіксованим штампом. Він підходить для грубого волочіння дроту, тоді як фіксоване волочіння використовується для фінішної обробки тонкого волочіння дроту.
(3) Ультразвукове вібраційне креслення: цей метод був розроблений у 1950-х роках. Під час витягування ультразвукові коливання застосовуються до волочильної матриці, що може ефективно зменшити силу витягування та підвищити швидкість обробки за один прохід.
(4) Витягування без штампування: у цьому процесі використовуються індукційні котушки або лазери для локального нагрівання та пом’якшення дроту, а потім застосовується натяг, щоб зменшити діаметр дроту. Його переваги полягають у тому, що не потрібні волочильна матриця чи мастило, висока швидкість деформації та висока ефективність. Недоліками є погана однорідність розмірів готової продукції та нестабільна якість.
(5) Витягування штампів під тиском: цей процес передбачає встановлення пристрою насадки під тиском перед штампами. Під час волочіння дроту забезпечується автоматичне примусове змащування під тиском. Його переваги включають зниження частоти обриву дроту на 4/5, збільшення терміну служби матриці більш ніж у 20 разів і покращення якості поверхні.
(6) Покриття-Креслення джгута рукавів: у цьому методі шар низько-вуглецевої сталі спочатку наноситься на поверхню титанового дроту. Потім титанові дроти з покриттям збираються в пучок і вставляються в трубу з низько-вуглецевої сталі. Волочіння пачки здійснюється з проміжним відпалом. Після досягнення кінцевого розміру рукав із низьковуглецевої сталі та покриття видаляються травленням у сірчаній кислоті. Його перевагами є висока ефективність і низька вартість виробництва.
(7) Екструзія фрагментів рукава-: розроблений Університетом Тохоку в Японії, цей процес в основному використовується для обробки дротів зі сплаву з пам’яттю форми TiNi, покращуючи якість продукції та знижуючи витрати на виробництво. Багатошарові композитні листи спочатку готують плакованою прокаткою з використанням металевих листів з різних матеріалів, причому співвідношення товщини різних металевих шарів визначається заданим хімічним складом. Рулонний лист ріжеться на фрагменти, які засипаються в тару для формування заготовок. Заготовки екструдуються в стрижні, потім переробляються на тонкий дріт. Нарешті, термодифузійна обробка перетворює композитні дроти на бажані інтерметалічні дроти.
(8) Чотири-прокатний стан для безперервного виробництва дроту: цей прокатний стан складається з чотирьох роликів, які утворюють круглу матрицю, причому один рушійний ролик обертає інші три валки під час роботи. Кілька таких каркасів утворюють безперервну прокатну одиницю для виробництва дроту з титанового сплаву, значно покращуючи продуктивність і вихід дроту.
